Дизайн на пластмасова форма за леене под налягане

Прилагането на наклон и радиуси за част е жизненоважно за правилно проектирана шприцована част. Тягата помага на частта да се освободи от плесента с по-малко съпротивление на повърхността на частта, тъй като материалът се свива върху сърцевината на формата. Ограниченото течение изисква прекомерно количество натиск върху системата за изхвърляне, който може да повреди частите и евентуално формата.

Добро основно правило е да се прилага 1 градус тяга на 25 mm дълбочина на кухината, но все пак може да не е достатъчно в зависимост от избрания материал и възможностите на формата.

Protolabs използва CNC фрезоване за производството на по-голямата част от характеристиките на формата. Резултатът от нашите производственият процес управлява уникална дебелина на стената и ъгъл на теглене въз основа на крайната фреза, която използваме за всяка функция. Тук е предназначен нашият дизайн

анализът на технологичността (DFM) става особено полезен тъй като нашият софтуер разглежда функцията на всяка част поотделно и я сравнява с нашата набор от инструменти. Анализът на дизайна подчертава геометрията на частта, където тягата е увеличена и може да се изисква дебелина.

От друга страна радиусът не е необходимост за леене под налягане, но трябва да се приложи към детайла за няколко причини—елиминирането на острите ъгли на частта ще подобри потока на материала както и целостта на частта.

Смолата, запълваща кухината на формата, тече по-добре около меките ъгли, подобно на течението на река.Реките нямат ъгли от 90 градуса, тъй като водният поток създава вътре и външни ъгли, така че да се придвижва лесно към крайната си дестинация. По същия начин, пластмасовата смола иска да поеме по пътя на най-малкото съпротивление, за да минимизира количеството на напрежение върху материала и мухъл. Радиусите, подобно на газенето, също помагат отчасти изхвърляне, тъй като заоблените ъгли намаляват шанса частта да залепне в мухъл, причиняващ изкривяване или дори счупване.

Дизайнът на шприцован продукт се развива през много фази на разработка преди всички части са окончателно документирани и пуснати за производство. Последната стъпка в процесът на разработка е най-критичният, тъй като промените или корекциите на дизайнавече не може да се направи без значително добавяне на разходи или проект закъснения. За съжаление грешките в дизайна на пластмасовите части ще бъдат разкрити едва след като първите части на статията се проверяват и оценяват от екипа на проекта. Дори със днешната усъвършенствана симулация на потока на матрицата, 3D CAD проверки на смущения, бързо създаване на прототипи и много други инструменти за разработка, това е невъзможно за никого да предвиди всеки потенциален проблем за шприцована част. Въпреки това, таме много прост, евтин метод за минимизиране на потенциални проблеми и на практика осигурява перфектни части. Това се нарича партньорство с вашия модел, което е фокусът на тази статия.

Няма значение колко добре смятате, че знаете как правилно да проектирате части за инжектиране формоване—винаги трябва да създавате тясно партньорство с предпочитания от вас леяр възможно най-рано в процеса на проектиране. Всеки леяр има свой собствен предпочитания за инструменти и техники за формоване на части, които ще имат a значителен ефект върху дизайна на частта. Тези субективни предпочитания могат да повлияят някой от следните основни параметри, свързани с дизайна, засягащи инжекцията формована част:

1. Опции за материалии последствия

2.   Критични толеранси

3. Следи от мивка

4. Стоманени безопасни зони

5.   Местоположение на вратата

6.   Ъгли на затваряне

7.   Ориентация на ъгъла на теглене

8. Текстуриране и чернова

9.   График на критичните фази на стартиране

10.  Вторични операции и приспособления

За дизайнерите/инженерите е трудно да развият тази връзка в началото процес на проектиране, тъй като изборът на формовчик често се отлага до дизайнът е завършен и пуснат за официално цитиране от закупуване отдел. В допълнение, много формовчици няма да предоставят никакви данни, докато не са увериха, че проектът ще им бъде възложен. Тази безизходна ситуация изключва дизайнерите от спазването на тези препоръки, което често води до неприемливи забавяния или надвишаване на разходите поради сложност на инструментите или дълги времена на цикъла. Тези политики не са икономически ефективни в дългосрочен план, тъй като значително намаляват ефективността на разработването на продукт. Има обаче някои прости решения за разрешаването на този парадокс.

Първото решение, което обикновено се използва от по-големите компании, е да се генерира кратък списък с предпочитани доставчици въз основа на обширен анализ на експерти от техния персонал. Това ограничена група от 3 до 4 предпочитани производители на форми обикновено са достъпни инженери по време на разработката поради взаимноизгодните им бизнес договорености. Малките компании могат да изберат един или двама жизнеспособни формовачи в началото на процеса чрез установяване на добросъвестни бизнес отношения. Това неформалното споразумение за ръкостискане изисква и двете страни да бъдат взаимно честни очакваните разходи и условия за окончателно правене на бизнес помежду си. Въпреки че няма гаранции, може да се създаде съюз като формовчици и дизайнерите споделят знанията си по време на процеса на проектиране.

Трябва да се отбележи, че проектирането на качествена шприцована част изисква дизайнер познаване на всички основни параметри на дизайна, свързани с леене под налягане и да са висококвалифицирани. Партньорството модел/дизайнер е не е предназначена да бъде стажантска програма - тя трябва да оптимизира предаването на окончателния дизайн до производството с малко или никакви промени. Ако е завършен успешно крайните производствени части обикновено се формоват рентабилно точно според спецификациите поради следните причини.

Мухълът Hongmei ще разгледа всички възможни начини за подходящ дизайн на мухъл и ще обсъди с тях клиент преди производството на мухъл, за да се избегнат допълнителни производствени проблеми.

Всякакви въпроси относно дизайна и производството на мухъл, не се колебайте да се свържете с нас!